制氮机的维护与保养需结合日常检查、定期维护和关键部件管理，具体可分为以下方面：

一、日常检查与基础保养

开机前检查

确认电源线连接牢固，控制面板无异常指示灯。

检查设备周围通风空间是否充足，避免堵塞散热。

监听设备运行声音，排查异常噪音（如机械松动或磨损）。

运行中监控

压力与流量：每日检查空压机出口压力（5-8 bar）和流量，使用压力表监控波动。

空气质量：每周清理空压机进气过滤网，防止粉尘或油雾吸入。

排水管理：每日排放冷凝水，检查油水分离器和自动排水阀，避免积水腐蚀设备。

氮气纯度：使用分析仪定期检测纯度，若偏差超标，检查参数设置或分子筛状态。

环境条件：记录吸附塔压力（4-7 bar）和运行温度（5-40℃），高温高湿会加速分子筛老化。

清洁与防尘

每日擦拭设备外壳，避免使用腐蚀性清洁剂。

每周用干布清理散热片和滤网，防止灰尘堵塞影响散热。

二、定期维护与耗材更换

滤芯更换

精密过滤器：每6-12个月更换一次，若滤芯发黑或积水需立即更换。

油水分离器滤芯：根据空气质量每6-12个月更换，加装高效除油设备可延长寿命。

活性炭：每年更换一次，去除压缩空气中的油分和杂质，防止分子筛污染。

分子筛管理

更换周期：一般4-6年更换一次，若氮产率下降或消音器冒黑烟，需提前检查。

更换步骤：停机卸压后，清理吸附塔内粉尘，检查棕垫或过滤网，缓慢填充新分子筛至塔高80%-90%，重新密封并测试运行。

阀门与管道检查

电磁阀/气动阀：每6个月测试开关性能，清洁阀芯或更换密封件，严重损坏时换原厂阀门。

管道：每年检查腐蚀或磨损，紧固松动接头，必要时更换密封圈。

三、关键部件校准与故障排查

控制系统校准

每12个月校准PLC或控制面板的压力、时间和循环参数，确保吸附与解吸时间合理（10-60秒）。

氮气分析仪（如P860系列）每2-3年更换氧电极并校准，避免纯度误判。

安全装置检查

每年校准安全阀，确保超压时可靠动作。

定期测试自动排水器，堵塞时用肥皂水清洗或更换。

故障应急处理

纯度下降：检查分子筛状态，缩短更换周期。

噪音异常：排查压缩机机械松动或润滑不良。

温度过高：检查冷却系统，确保冷却液充足且无堵塞。

四、长期停用管理

设备长期搁置时，每月启动一次并运行4小时，防止部件卡滞或腐蚀。

储存环境需通风干燥，温度5-40℃，湿度低于80%。

五、操作人员培训

定期培训操作人员熟悉设备结构、维护要点及故障排查技能，减少误操作导致的损坏。

六、备件与供应商管理

储备常用备件（如滤芯、密封圈、分子筛），确保维护时无需等待供货。

与供应商保持沟通，获取专业指导或原厂配件，复杂问题及时联系技术支持。